GUÍA DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Una vez que la cama está correctamente nivelada, hay que determinar la altura adecuada del Nozzle con respecto a la misma, de alguna de las siguientes maneras:

• Si nuestro modelo de impresora es una prusa i3, lo que podemos hacer es bajar el final de carrera del eje Z, de esta manera, lo que hacemos es disminuir la distancia de nozzle con respecto a la cama.
• Ajuste de la altura del nozzle mediante hardware. Para ello deberemos de tener en cuenta el parámetro de Z offset. En este parámetro, lo que hacemos es indicar a la impresora que acerque “-x mm” la boquilla de la cama caliente. Ejemplo: si determinados un valor de -0.05mm, cuando vaya a comenzar la impresión, el eje z bajara 0.05mm y de esta manera facilitamos que el plástico salga sin ningún problema. El valor dependerá de cada situación e impresora, lo conveniente establecer un valor e ir variando el valor hasta el punto que el nozzle ya esté cerca con la base caliente.

Normalmente la velocidad de impresión de la primera capa se debe de realizar a la mitad de velocidad. De esta manera lo que hacemos es asegurarnos de que el filamento se adhiere a la base. Se soluciona modificando el parámetro que se denomina “First Layer Speed”. Si indicamos un 50%, le estamos indicando a la impresora que imprima la primera capa a la mitad de velocidad que el resto de capas. Si le parece que todavía va demasiado rápida, disminuya el valor.

Cuando se deposita el filamento en una base fría, es normal que el plástico se enfríe más rápido provocando que no se pegue. Para evitar esto, si la impresora dispone de base caliente, aumentar la temperatura hasta conseguir que se adhiere mejor. La temperatura de la base caliente depende del tipo de filamento que se esté usando, es el propio fabricante el que indica la temperatura que hay que establecer para imprimir. Utilizar 3DLac o un adhesivo fuerte especifico para impresión 3D.

Si disponemos de ventilación de capa, también provoca que se enfríe el filamento más rápido. Esto se soluciona deshabilitando que este activo el ventilador durante la impresión de la primera capa.

Si su impresora 3D no dispone de una base caliente, necesitara alguna de las siguientes opciones que comercialmente existen para mejorar la adherencia de la primera capa de impresión a la base como puede ser: 3DLac, … o incluso cristales de vidrio tratados para tal fin. Cada tipo de plástico dispone de una serie de indicaciones para realizar la impresión óptima, entre ellos la temperatura que debe de estar la base caliente durante la impresión.

A veces cuando se imprimen piezas cuya superficie de impresión es muy pequeña, lo mejor es crear un “brim” alrededor de la pieza a imprimir. Esto consiste en crear una especie de alas que mejora la adherencia de la pieza y así evitamos que se despega de la base caliente.

Otras opciones es crear un “raft”, esto crea una superficie de apoyo debajo de la pieza a imprimir.

Cuando se imprimen piezas puede darse el caso de que se extruya más plástico de lo debido, algunas impresoras no disponen de mecanismos para controlar el flujo de plástico.

Para subsanar el problema y establecer los parámetros óptimos de extrusión de plástico, puedes seguir los mismos pasos  del problema anterior, “Extrusión de poco plástico”, pero realizando la operación inversa, ajusta los parametros del filamento en tu programa laminador (Slic3r, cura, skeinforge, etc.). Deberás aumentra el dimetro para reducir la cantidad de plástico que extruye la máquina o reducir el factor multiplicador.

Ejemplo: Diametro: 1,75 (cambiar por 1,80)

Este parámetro determina cuanto plástico es retraído en los desplazamientos del cabezal cuando no imprime. Cuanto más filamento se retraiga, menos filamento rebosará por el nozzle. Si dispones de un extrusor direct-drive, el valor adecuado está entre 1 y 1.5mm.

Parametro en Slic3r: Printer settings > Extruder > Length

Este parámetro determina con qué velocidad se retrae el filamento. Si la retracción es demasiado rápida, el filamento puede crear burbujas dentro de la boquilla o un movimiento rápido de la polea puede morder el filamento. Los valores normales de trabajo están comprendidos entre 30-60mm/seg. Este parámetro puede variar un poco en función del tipo de filamento que estamos imprimiendo, será el propio fabricante el que proporcione esos valores.

Los materiales flexibles funcionan correctamente entre 0-60mm/s dependiendo de su dureza. Parametro en Slic3r: Printer settings > Extruder 1 > Speed

Una temperatura de extrusión incorrecta es uno de los problemas más comunes. Si la temperatura es demasiada alta, el filamento dentro de la boquilla, se vuelve demasiado viscoso y sale sin que el extrusor esté funcionando. Prueba a disminuir 5-10 grados la temperatura del extrusión, si en posición de reposo el plástico sigue saliendo continúa bajando la temperatura.

Si ajustando todos los parametros continuan los problemas, existe otra alternativa, habilitar la opción que evita cruzar espacios abiertos “Avoid crossing perimeters”.

Parametro Slic3r: Print settings > Layers and perimeters > Avoid crossing perimeters.

Demasiada velocidad puede provocar que algún motor pierda pasos. Si los desplazamientos son demasiados rápidos, reduce en un 50% la velocidad de desplazamiento sin extrusión.

Parametro Slic3r: Print settings > Speed > Travel.

CORREAS: Un exceso o defecto de tensión provoca irregularidades en la transmisión de movimiento.

ELECTRÓNICA: Las electrónicas disponen de drivers de control para los motores paso a paso, si no están ajustados a los mA debidos, el motor perderá pasos y las capas se desplazarán. Si disponemos de un polímetro, lo que haremos es ajustar la corriente de cada eje de motor acorde a la impresora que tengamos (puede probar con X=400 mA , Y=400 mA, Z=E=600 mA, cuando sean DRV8825, en caso contrario consultar los valores óptimos para el tipo de driver que dispone). Consulte al fabricante.

Comprobar que el termistor del hotend está en su sitio y no está fuera de lugar, esto puede provocar que la boquilla del hotend no esté a la temperatura configurada.

Comprobar que la temperatura de fusión es la correcta, revisar los parámetros de laminación asegurándonos de que hemos elegido bien tanto el material como el color.

Si no conseguimos desatascar el extrusor con el resto de métodos, aplicaremos la solución universal, desmontarlo y comprobar qué ha pasado. Para facilitar el proceso hemos grabado un vídeo íntegro del montaje correcto de un fusor Leonozzle v2:

– LION:

– LEGIO:

Si se trabaja en ambientes con demasiado polvo o con extrusores tipo E3D V6 se recomienda utilizar un Oiler. Un elemento compuesto por una pequeña esponja y un poco de aceite mineral o 3en1 que va limpiando el filamento antes de llegar al extrusor.

Si la velocidad de impresión del relleno (infill) es demasiada alta, las capas podrían no fusionarse correctamente.

SOLUCIÓN: disminuir un 50% la velocidad de impresión del relleno.

Parametro en Slic3r: Print settings > Speed > Infill.

Puede que el patrón de relleno utilizado no sea adecuado. Prueba con otro patrón: rectangulares, lineales, panel de abeja,…

SOLUCIÓN: Probar con el patrón honeycomb (panal de abeja), es el más utilizado por la robustez que aporta a la pieza.

Parametro Slic3r: Print settings > Infill > Fill pattern.

Podemos modificar el parámetro que controla el % entre el perímetro y el relleno, denominándose “Infill/Perimeter Overlap”. Este parámetro indica que porcentaje de relleno se superpone en los perímetros. Si tenemos el problema como en la figura debemos de aumentar el valor de este parámetro y probar que se ha solucionado.

SOLUCIÓN:

Aumentar un 30% el parámetro “Infill/Perimeter Overlap”. Si no es suficiente, aumentar más dicho parámetro.

Parámetro Slic3r: Print settings > Advanced > Infill/Perimeter Overlap.

Si ha modificado alguno de los parámetros de aceleración del “firmware” de su impresora, puede haber provocado que los parámetros que ha introducidos no sean los óptimos para un buen funcionamiento.

SOLUCIÓN:

Debe ponerse en contacto con el soporte técnico para que le guíe sobre como proceder de forma adecuada.

Cambiar la boquilla del nozzle por una mas pequeña.

Hay que tener en cuenta que la resolución de capa más alta será el 80% del diametro de la boquilla.

Ejemplo: con una boquilla de 0.2mm podremos imprimir capas con una altura máxima de 0.16mm (0.2mm*80%=0.16mm).

También se puede indicar al software que disponemos de una boquilla de menor resolución de la que tenemos, y así conseguir que imprima con más detalle.

Por ejemplo, si tenemos instalada una boquilla de 0.4mm en nuestro hotend, podemos configurar la impresora con  boquilla de 0.3mm. De esta manera conseguimos imprimir piezas con mas detalle y con la misma boquilla.

IMPORTANTE: De alguna manera estamos “engañando” a la impresora por lo que otras zonas de la pieza podrían no imprimirse bien.