GUÍA DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
En LEON3D hemos recopilado los problemas más comunes que se presentan al imprimir en 3D, hemos estudiado cada caso y os ofrecemos una guía con las posibles causas y soluciones. Todo esto ha sido posible gracias a nuestros técnicos y a vosotros, que nos habéis enviado vuestra experiencia y conocimiento. Muchas gracias.
Este documento se seguirá actualizando y ampliando, comparte tu conocimiento con todos los amantes de la impresión 3D enviándonos un email a info@leon-3d.es. Además de documentar con esta fantástica guía de errores, os recomendamos que utilicéis el Pack de Mantenimiento 3D para solucionar muchos de los problemas comunes.
MENSAJES DE ERROR EN EL VISOR LCD
A continuación puedes encontrar una lista de códigos de error y / o mensajes de error que podrías ver en el visor LCD de tu impresora 3D cuando la estés utilizando. Haz clic en el código de error o en el mensaje de error para ver información práctica que te ayudará con la resolución del problema.
SOLUCIONES
A continuación se desglosa para cada fallo todas las posibles causas y las soluciones encontradas. Las soluciones expuestas han sido comprobadas por LEON3D:
AL INICIO DE LA IMPRESIÓN NO EXTRUYE:
en el comienzo de la impresión no sale nada de plástico durante la primera capa.
Algunas impresoras, cuando están en reposo a la espera de comenzar la impresión, rezuman plástico por la boquilla debido a una temperatura excesiva del hotend. Esto provoca que en los primeros segundos de impresión no salga plástico.
SOLUCIONES:
· Habilitar la opción “Skirt” o “Falda”, con esto conseguimos imprimir un perímetro exterior previo a la pieza y que el cabezal se purgue. Slic3r: Print settings > Skirt and brim. Ejemplo Loops=2. CURA y Simplify también lo permiten.
· Ajustar la configuración de temperatura para el material utilizado (Slic3r: Filament settings > extruder). Si sale material por la boquilla durante mas de 20 segundos cuando el fusor está parado hay que reducir la temperatura. IMPORTANTE: el extrusor debe retraer al menos 10mm siempre que entra en posición de reposo para que el enfriemiento lo haga en la zona del tefón y el arranque sea correcto. Comprobar que en las últimas líneas de los gcodes se produce esta retracción, sino añadir dos líneas: 1.- G92 E0 y 2.- G1 E-15 F6000
Esta es la causa mas común, el eje Z no está correctamente calibrado y la boquilla toca la base impidiendo que el plástico salga con facilidad. Este problema se observa durante la impresión de la primera capa.
SOLUCIONES:
· Bajar la cama caliente de la impresora; siempre y cuando la impresora permita hacerlo. (T225, T300, LION PRO, LEGIO, Ender 3, CR10 o similar manualmente, LION 2 y LION 2X aumentar el valor Z offset).
· Si nuestro modelo de impresora es una prusa o similar y no tienes reguladores, lo que podemos hacer es subir el final de carrera del eje Z, de esta manera, lo que hacemos es aumentar la distancia de nozzle con respecto a la cama.
Ajuste de la altura del nozzle mediante Software: Para ello debemos de tener en cuenta el parámetro de Z offset. Con este parámetro lo que hacemos es indicar a la impresora que el punto cero de eje Z está a “x mm” del punto homming.
Ejemplo: si determinamos un valor de 0.2mm, cuando vaya a comenzar la impresión, el eje z subirá 0.2mm y de esta manera facilitamos que el plástico salga sin ningún problema. El valor dependerá de cada situación e impresora, lo conveniente es establecer un valor e ir variando el valor hasta el punto que el nozzle ya no roce con la base.
Si ninguna de las sugerencias anteriores ha resuelto el problema, probablemente el extrusor esté obstruido. Esto es provocado porque se ha quedado algo de plástico en el interior del Nozzle impidiendo que fluya el plástico. Hay que desmontar el extrusor, para ello deberá de ponerse en contacto con el fabricante del mismo para que le indique los pasos a seguir.
En LEON3D conocemos bien el funcionamiento de varias marcas de impresoras: LEON3D, ULTIMAKER, MAKERBOT, BQ, PRUSA, CREALITY, ANET, ANYCUBIC, ZORTRAX, GEEETECH e impresoras similares.
LA PRIMERA CAPA NO SE PEGA A LA BASE CALIENTE:
durante la impresion de la primera capa la pieza no se adhiere a la base caliente.
Una vez que la cama está correctamente nivelada, hay que determinar la altura adecuada del Nozzle con respecto a la misma, de alguna de las siguientes maneras:
· Si nuestro modelo de impresora es una prusa i3, lo que podemos hacer es bajar el final de carrera del eje Z, de esta manera, lo que hacemos es disminuir la distancia de nozzle con respecto a la cama.
· Ajuste de la altura del nozzle mediante hardware. Para ello deberemos de tener en cuenta el parámetro de Z offset. En este parámetro, lo que hacemos es indicar a la impresora que acerque “-x mm” la boquilla de la cama caliente. Ejemplo: si determinados un valor de -0.05mm, cuando vaya a comenzar la impresión, el eje z bajara 0.05mm y de esta manera facilitamos que el plástico salga sin ningún problema. El valor dependerá de cada situación e impresora, lo conveniente establecer un valor e ir variando el valor hasta el punto que el nozzle ya esté cerca con la base caliente.
Normalmente la velocidad de impresión de la primera capa se debe de realizar a la mitad de velocidad. De esta manera lo que hacemos es asegurarnos de que el filamento se adhiere a la base. Se soluciona modificando el parámetro que se denomina “First Layer Speed”. Si indicamos un 50%, le estamos indicando a la impresora que imprima la primera capa a la mitad de velocidad que el resto de capas. Si le parece que todavía va demasiado rápida, disminuya el valor.
Cuando se deposita el filamento en una base fría, es normal que el plástico se enfríe más rápido provocando que no se pegue. Para evitar esto, si la impresora dispone de base caliente, aumentar la temperatura hasta conseguir que se adhiere mejor. La temperatura de la base caliente depende del tipo de filamento que se esté usando, es el propio fabricante el que indica la temperatura que hay que establecer para imprimir. Utilizar laca del pelo de fijación fuerte (recomendamos la laca IFA UNNIA EXTRA FUERTE) o un adhesivo especifico para impresión 3D.
Si disponemos de ventilación de capa, también provoca que se enfríe el filamento más rápido. Esto se soluciona deshabilitando que este activo el ventilador durante la impresión de la primera capa.
Si su impresora 3D no dispone de una base caliente, necesitara alguna de las siguientes opciones que comercialmente existen para mejorar la adherencia de la primera capa de impresión a la base como puede ser: IFA UNNIA EXTRA FUERTE, … o incluso cristales de vidrio tratados para tal fin. Cada tipo de plástico dispone de una serie de indicaciones para realizar la impresión óptima, entre ellos la temperatura que debe de estar la base caliente durante la impresión.
A veces cuando se imprimen piezas cuya superficie de impresión es muy pequeña, lo mejor es crear un “brim” alrededor de la pieza a imprimir. Esto consiste en crear una especie de alas que mejora la adherencia de la pieza y así evitamos que se despega de la base caliente.
Otras opciones es crear un “raft”, esto crea una superficie de apoyo debajo de la pieza a imprimir.
EXTRUSIÓN DE POCO PLÁSTICO:
no une correctamente los perímetros y rellenos por falta de plástico.
Lo primero que hay que comprobar es que se le ha indicado al software el diámetro correcto del filamento que se está imprimiendo. Se puede comprobar con un calibre que diámetro tiene el filamento exactamente. Existen los siguientes valores de mercado: 1.75mm, 2.85mm ó 3mm.
Si sigues con problemas en la impresión de piezas, hay que ajustar el valor del “extrusión multiplier”. Modificando este parámetro lo que conseguimos es variar cuanto plástico se extruye en cada impresión. Por ejemplo: por defecto está establecido el valor de 1, pero si lo aumentamos hasta 1.05, significa que se extruira un 5% más plástico que anteriormente. El valor típico para filamento PLA es de 0.9, mientras que para filamento ABS se tiende a un valor de cerca 1.0. Si realizas alguna modificación, es conveniente realizar una impresión de un cubo de calibración para comprobar que se ha subsanado el problema.Si sigues con problemas en la impresión de piezas, hay que ajustar el valor del “extrusión multiplier”. Modificando este parámetro lo que conseguimos es variar cuanto plástico se extruye en cada impresión. Por ejemplo: por defecto está establecido el valor de 1, pero si lo aumentamos hasta 1.05, significa que se extruira un 5% más plástico que anteriormente. El valor típico para filamento PLA es de 0.9, mientras que para filamento ABS se tiende a un valor de cerca 1.0. Si realizas alguna modificación, es conveniente realizar una impresión de un cubo de calibración para comprobar que se ha subsanado el problema.
DEMASIADO PLÁSTICO:
en la parte superior de la pieza de la imagen se muestra un exceso de plástico.
Cuando se imprimen piezas puede darse el caso de que se extruya más plástico de lo debido, algunas impresoras no disponen de mecanismos para controlar el flujo de plástico.
Para subsanar el problema y establecer los parámetros óptimos de extrusión de plástico, puedes seguir los mismos pasos del problema anterior, “Extrusión de poco plástico”, pero realizando la operación inversa, ajusta los parametros del filamento en tu programa laminador (Slic3r, cura, skeinforge, etc.). Deberás aumentra el dimetro para reducir la cantidad de plástico que extruye la máquina o reducir el factor multiplicador.
Ejemplo: Diametro: 1,75 (cambiar por 1,80)
HUECOS EN LA CARA SUPERIOR DE LAS IMPRESIONES:
agujeros o espacios en la cara superior de la pieza.
Comprobar el número de capas superiores solidas que se han configurado y qué relleno hemos establecido durante la impresión de la pieza.
Ejemplo: Si se ha establecido un relleno del 10% y dos capas superiores solidas, seguramente aparezcan huecos como en la imagen.
SOLUCIÓN: aumentar el número de capas superiores solidas, de esta manera nos aseguramos que sea solida al 100%.
Parámetro Cura: Top/Bottom > Top layers > (Aumentar nº)
Parámetro Slic3r: Print settings > Layers and perimeters > Solid layers > Top
Si él % de relleno es demasiado pequeño, aparecerán huecos en las caras superiores, la superficie de apoyo es demasiado pequeña y el filamento se puede hundir.
SOLUCIÓN: aumentar el % de relleno (infill). A partir de 14% no debe haber problemas.
Si están bien ajustados los dos parametros anteriores (% de relleno y nº de capas superiores), tenemos un problema de extrusión insuficiente (ver Extrusión de poco plástico).DFC
“HILOS”:
el cabezal deja restos de hilos de plástico en sentido horizontal.
Este parámetro determina cuanto plástico es retraído en los desplazamientos del cabezal cuando no imprime. Cuanto más filamento se retraiga, menos filamento rebosará por el nozzle. Si dispones de un extrusor direct-drive, el valor adecuado está entre 1 y 1.5mm.
Parametro en Slic3r: Printer settings > Extruder > Length
Este parámetro determina con qué velocidad se retrae el filamento. Si la retracción es demasiado rápida, el filamento puede crear burbujas dentro de la boquilla o un movimiento rápido de la polea puede morder el filamento. Los valores normales de trabajo están comprendidos entre 30-60mm/seg. Este parámetro puede variar un poco en función del tipo de filamento que estamos imprimiendo, será el propio fabricante el que proporcione esos valores.
Los materiales flexibles funcionan correctamente entre 0-60mm/s dependiendo de su dureza. Parametro en Slic3r: Printer settings > Extruder 1 > Speed
Una temperatura de extrusión incorrecta es uno de los problemas más comunes. Si la temperatura es demasiada alta, el filamento dentro de la boquilla, se vuelve demasiado viscoso y sale sin que el extrusor esté funcionando. Prueba a disminuir 5-10 grados la temperatura del extrusión, si en posición de reposo el plástico sigue saliendo continúa bajando la temperatura.
Si ajustando todos los parametros continuan los problemas, existe otra alternativa, habilitar la opción que evita cruzar espacios abiertos “Avoid crossing perimeters”.
Parametro Slic3r: Print settings > Layers and perimeters > Avoid crossing perimeters.
SOBRECALENTAMIENTO:
impresiones que en los pequeños detalles llegan a sobrecalentarse y a deformarse.
Si no disponemos de ventilación de capa, esta es la razón principal.
Pack Ventilación de capa Legio
En caso de disponer de ventilación, puede ser que no esté bien configurado el flujo de aire. Para modificar esa opción, hay que acceder a los parámetros de configuración del filamento y establecer los parámetros correctos de “Cooling”.
Parametros en Slic3r: Filament settings > Cooling.
Si dispones de ventilador y todavía existe el problema, debería disminuir la temperatura de extrusión. De esta manera conseguiremos que el filamento se solidifique más rápido.
Procure no disminuir demasiado la temperatura, puede provocar un atasco del hotend.
Si se imprime a una velocidad muy elevada, las capas no se enfrían antes de depositar la siguiente.
Parametro Slic3r:
Filament settings > Cooling > Slow down if layer print time is below.
Aumentar el tiempo del parametro “slow down if layer print time is below”.
En el caso de que ninguna de las opciones anteriores te haya ayudado a solucionar el problema, puedes imprimir varias piezas simultáneamente. De esta manera mientras está enfriando una pieza, se imprime la otra.
ESTA ES LA SOLUCIÓN MÁS UTILIZADA.
DESPLAZAMIENTO DE CAPAS:
durante la impresión se desplaza una capa en alguno de los ejes X, Y.
Demasiada velocidad puede provocar que algún motor pierda pasos. Si los desplazamientos son demasiados rápidos, reduce en un 50% la velocidad de desplazamiento sin extrusión.
Parametro Slic3r: Print settings > Speed > Travel.
CORREAS: Un exceso o defecto de tensión provoca irregularidades en la transmisión de movimiento.
ELECTRÓNICA: Las electrónicas disponen de drivers de control para los motores paso a paso, si no están ajustados a los mA debidos, el motor perderá pasos y las capas se desplazarán. Si disponemos de un polímetro, lo que haremos es ajustar la corriente de cada eje de motor acorde a la impresora que tengamos (puede probar con X=400 mA , Y=400 mA, Z=E=600 mA, cuando sean DRV8825, en caso contrario consultar los valores óptimos para el tipo de driver que dispone). Consulte al fabricante.
FILAMENTO MORDIDO:
el filamento es mordido durante la impresión provocando que el plástico no se “mueva”.
La presión ejercida en el filamento sobre el motor no es correcta.
EXTRUSOR GREG’S WADE: los dos tornillos que aprietan el filamento están demasiado flojos. Tambien puede ser que el rodamiento que empuja el filamento contra el hobbed bolt no gire con demasiada fluidez.
EXTRUSOR DIRECT DRIVE: puede ser que la polea que está en el motor no esté en perfectas condiciones. Limpiar los dientes y comprobar que no están gastados. Tambien puede ser que la leva no ejerza la suficiente presión.
Cada plástico y cada color por su tintada, tienen distintas propiedades, puede darse el caso de que durante la impresión la temperatura no sea la óptima imposibilitando que el filamento extruya adecuadamente y provocando que el filamento se “muerda”. Deberá de variar la temperatura de hotend hasta conseguir la temperatura adecuada. Consulte al fabricante.
Si tenemos configurada una velocidad de extrusión demasiada rápida, estamos provocando que extruya más plástico de lo que el hotend es capaz de sacar por la boquilla. Podemos ajustar el flujo de plástico que va a echar durante la impresión, probaremos a reducir en un 50% e ir probando, hasta que consigamos eliminar el problema.
Configurar correctamente el diametro de boquilla. Trabajar con una boquilla inferior a la configurada puede generar este problema. Parametro Slic3r: Printer settings > Extruder 1 > Nozzle diameter.
ATASCO DE EXTRUSOR:
no sale plástico por la boquilla.
Comprobar que el termistor del hotend está en su sitio y no está fuera de lugar, esto puede provocar que la boquilla del hotend no esté a la temperatura configurada.
Comprobar que la temperatura de fusión es la correcta, revisar los parámetros de laminación asegurándonos de que hemos elegido bien tanto el material como el color.
Extraer el filamento y cortar unos 20-30 cm para quitar cualquier tipo de impureza que pueda existir en ese segmento. Volver a cargar y con el hotend caliente empujar de forma manual para comprobar que sale por la boquilla sin ejercer excesiva presión.
En este momento sería aconsejable pasar una AGUJA de limpieza por la boquilla para asegurarnos que queda bien limpio el orificio de salida.
Si no conseguimos desatascar el extrusor con el resto de métodos, aplicaremos la solución universal, desmontarlo y comprobar qué ha pasado. Para facilitar el proceso hemos grabado un vídeo íntegro del montaje correcto de un fusor Leonozzle v2:
– LION:
– LEGIO:
Si se trabaja en ambientes con demasiado polvo o con extrusores tipo E3D V6 se recomienda utilizar un Oiler. Un elemento compuesto por una pequeña esponja y un poco de aceite mineral o 3en1 que va limpiando el filamento antes de llegar al extrusor.
DEJA DE EXTRUIR PLÁSTICO A MEDIA IMPRESIÓN:
durante la impresión deja de extruir plástico sin terminar la pieza.
El filamento se ha terminado. Antes de imprimir siempre hay que comprobar la cantidad de filamento restante.
El tubo del interior de la varilla del hotend esta dañado y hay que cambiarlo.
Visitar el apartado de filamento mordido.
Si durante una impresión larga, puede darse el caso que el motor del extrusor se sobrecaliente provocando que el driver de control del mismo, desactive el motor, dejando de extruir filamento. Esto es provocado porque no están bien ajustado los mA del driver (ver apartado MECÁNICA Y ELECTRÓNICA del problema “desplazamiento de capas” como ajustar los drivers del motor).
Si el sistema de presión del extrusor para apretar el filamento contra el motor no está bien ajustado se aflojará con el tiempo dejando de salir plástico. En LEGIO y LION PRO apretar bien la muletilla para que la leva ejerza una presión correcta.
NO HACE CORRECTAMENTE EL RELLENO:
el relleno es tan fino que crea interiores débiles y no se unen correctamente.
Si la velocidad de impresión del relleno (infill) es demasiada alta, las capas podrían no fusionarse correctamente.
SOLUCIÓN: disminuir un 50% la velocidad de impresión del relleno.
Parametro en Slic3r: Print settings > Speed > Infill.
Puede que el patrón de relleno utilizado no sea adecuado. Prueba con otro patrón: rectangulares, lineales, panel de abeja,…
SOLUCIÓN: Probar con el patrón honeycomb (panal de abeja), es el más utilizado por la robustez que aporta a la pieza.
Parametro Slic3r: Print settings > Infill > Fill pattern.
Revisar el problema: EXTRUSIÓN DE POCO PLÁSTICO.
BORRONES DE PLÁSTICO EN LA PIEZA:
pequeñas manchas de plástico en la superficie de la pieza.
Cuando el cabezal se desplaza o cambia de capa, el extrusor debe hacer una retracción para evitar que goteé plástico. Si no es así, podemos encontrar restos de filamento provocando que la pieza no tenga un acabado perfecto.
SOLUCIÓN:
– Ver apartado “HILOS”, retracción.
– En el caso de que se produzca al finalizar la capa, hay que modificar el parámetro denominado “Extra length on restart”, este nos indica cuánnto plástico se debe de tirar cuando cambia de capa o pieza. Por defecto debe de estar a 0 mm.
Una temperatura de extrusión incorrecta es uno de los problemas más comunes. Si la temperatura es demasiada alta, el filamento dentro de la boquilla, se vuelve demasiado viscoso y sale por laboquilla aunque el extrusor esté parado. Prueba a disminuir 5-10 grados la temperatura de extrusión, si en posición de reposo el plástico sigue saliendo continúa bajando la temperatura.
HUECOS ENTRE EL RELLENO Y LA SUPERFICIE EXTERIOR:
falta de material entre la parte solida del relleno y la parte exterior.
Podemos modificar el parámetro que controla el % entre el perímetro y el relleno, denominándose “Infill/Perimeter Overlap”. Este parámetro indica que porcentaje de relleno se superpone en los perímetros. Si tenemos el problema como en la figura debemos de aumentar el valor de este parámetro y probar que se ha solucionado.
SOLUCIÓN:
Aumentar un 30% el parámetro “Infill/Perimeter Overlap”. Si no es suficiente, aumentar más dicho parámetro.
Parámetro Slic3r: Print settings > Advanced > Infill/Perimeter Overlap.
Si imprimos a una velocidad demasiado alta puede que las capas no se fusionen correctamente. SOLUCIÓN: Disminuir la velocidad de impresión del relleno de la capa superior un 50%. Parámetro en Slic3r: Print settings > Speed > Top solid infill.
WARPING:
en las esquinas se tiende a curvarse y deformarse después de que se han impreso.
La única solución 100% fiable, independiente del tamaño de la pieza, es utilizar ABS Plus. Un ABS especial que además es más resistente al impacto y al ataque quimico:
– Si estás imprimiendo con filamento ABS, deberás utilizar un fijador como 3DLac para que se pegue la primera capa correctamente. – Cuando se imprime con este tipo de plástico es conveniente crear “brim” alrededor de la pieza. “Brim” consiste en crear una especie de alas que mejoran la adherencia de la pieza y evitan que la pieza se despegue de la base caliente. Parámetro Slic3r: Print settings > Skirt and brim > Brim (valor standard 3mm).
Si observa que durante la impresión de las primeras capas, se están despegando desde el inicio, ver el apartado “La primera capa no se pega a la base caliente”.
Cualquier corriente de aire puede provocar que el material se retraiga demasiado y se despegue de la base.
“CICATRICES” EN LA CARA SUPERIOR:
el nozzle roza con la cara superior de la pieza creando “cicatrices” en la superficie.
Durante la impresión de la capa superior, echa demasiado plástico, por lo que deberá de ver el apartado de “Extrusión de mucho plástico”.
Este efecto aparece si la primera de capa se imprime demasiado cerca del cristal. SOLUCIÓN: Revise el apartado “Nozzle demasiado cerca de la cama caliente”.
ONDULACIONES EN LOS LATERALES DE LA PIEZA:
repetición de ondulaciones a lo largo del lateral de la figura impresa.
Este error se produce cuando el eje Z tiene holgura y el movimiento lineal en dicho eje no es recto. Dicha holgura puede producirse por varias razones: – Varillas lisas: alguna de las varillas lisas se mueve o vibra. Fijar correctamente. – Varillas roscadas: comprobar que están rectas y concéntricas con los motores. – Tuercas Eje Z: asegurarse de que las tuercas que permiten el movimiento en el eje Z están fijas (Impresora LEGIO: ubicadas en las piezas Z1 y Z2).
DESAJUSTES EN LA IMPRESIÓN:
superficies con acabado irregular.
Ajustar la velocidad de impresión, para ello debe revisar los parámetros de velocidad de movimientos de impresión de su impresora. Ir reduciendo los valores hasta conseguir una buena impresión de la pieza. Parámetros Slic3r: Print settings > Speed.
Si ha modificado alguno de los parámetros de aceleración del “firmware” de su impresora, puede haber provocado que los parámetros que ha introducidos no sean los óptimos para un buen funcionamiento.
SOLUCIÓN:
Debe ponerse en contacto con el soporte técnico para que le guíe sobre como proceder de forma adecuada.
Suele ser causa de las correas, puede que estén flojas o demasiado tensas. Ver el apartado “DESPLAZAMIENTO DE CAPAS”.
FALTA DE RELLENO EN PAREDES FINAS:
falta de plástico en paredes finas donde los perímetros no se tocan.
Revisar el apartado HUECOS ENTRE EL RELLENO Y LA SUPERFICIE EXTERIOR. Deberemos de aumentar el valor de relleno para conseguir el mejor acabo.
La anchura de los perimetros es demasiado pequeña. SOLUCIÓN: aumentar anchura de perimetros. Parametro Slic3r: Print settings >Advanced > Perimeters. Puedes empezar por configurar el parametro con la misma medida que la boquilla. Es una medida acertada para la mayoría de los laminadores. Ejemplo: Si tenemos una boquilla de 0.4mm debemos configurar este parametro con un valor de 0.4.
NO SE IMPRIMEN PEQUEÑOS DETALLES:
no se visualizan o no se imprimen los pequeños detalles de la pieza impresa.
Cambiar la boquilla del nozzle por una mas pequeña.
Hay que tener en cuenta que la resolución de capa más alta será el 80% del diametro de la boquilla.
Ejemplo: con una boquilla de 0.2mm podremos imprimir capas con una altura máxima de 0.16mm (0.2mm*80%=0.16mm).
También se puede indicar al software que disponemos de una boquilla de menor resolución de la que tenemos, y así conseguir que imprima con más detalle.
Por ejemplo, si tenemos instalada una boquilla de 0.4mm en nuestro hotend, podemos configurar la impresora con boquilla de 0.3mm. De esta manera conseguimos imprimir piezas con mas detalle y con la misma boquilla.
IMPORTANTE: De alguna manera estamos “engañando” a la impresora por lo que otras zonas de la pieza podrían no imprimirse bien.
Modificar el diseño 3D para conseguir que las paredes que son más finas puedan imprimirse mejor.
SEPARACIÓN DE CAPAS:
las capas no se unen entre sí, no quedan bien fusionadas.
La altura de capa nunca debe sobrepasar el 80% del diámetro de la boquilla. Ejemplo: si tenemos una boquilla de 0,4 mm, la altura de capa máxima será de 0,32 mm.
Si nota que sus capas no se unen y está seguro de que su altura de capa es la apropiada, es posible que el filamento extruido esté a una temperatura más baja de la necesaria para el tipo de plástico que utiliza. Debe de revisar la temperatura de extrusión hasta conseguir la temperatura adecuada para el filamento que se esta utilizando.
SOLUCIÓN:
Consultar las tablas de temperatura del filamento utilizado.
EXCESO DE PLÁSTICO EN FORMA DE GOTA:
durante la impresión observamos plástico en forma de gotas.
Este error se produce cuando la boquilla y la varilla roscada no están bien apretadas entre sí. SOLUCIÓN: Apretar bien la varilla roscada y la boquilla. EN CALIENTE (a 240º), sujetar bien el cuadradillo con un alicate y enroscar la boquilla hasta que haga tope. IMPORTANTE: Estamos trabajando con materiales de baja dureza (aluminio y latón), no apretar en exceso para no deformar las piezas.
GRIETAS EN LA PRIMERA CAPA:
las lineas no quedan unidas y se levantan de la base.
SOLUCIÓN: Disminuir la altura de la primera capa. Recomendamos una altura de capa de 0.3mm. Parametro en Slic3r: Print Settings > Layer and perimeters > First layer height
SOLUCIÓN: Aumentar la temperatura de la primera capa.
Parametro Slic3r: Filament Settings > Temperature – Extruder – First layer.
SOLUCIÓN: Aumentar ancho de linea de la primera capa.
Parametro Slic3r: Print Settings > Advanced > First layer. (para boquilla de 0.4mm aumentar máximo a 0.8mm)
NIVELACIÓN SIN RECORRIDO:
el tornillo para regular la base no se puede aflojar más.
SOLUCIÓN: Podemos recuperar recorrido desenroscando el tornillo que hace contacto con el final de carrera del eje Z. IMPORTANTE: CUIDADO CON EL CRISTAL, LA BOQUILLA PUEDE CHOCAR AL BAJAR. 
ERROR MINTEMP
POSIBLES CAUSAS:
· Mala conexión del termistor del extrusor a la electrónica, colocar bien el conector.
· Mala conexión en los adaptadores verdes o cable plano dañado (LION PRO 3D, revisar conexión del cable plano).
· Cable roto, revisar las zonas delicadas:
LEGIO:
LION:
· Comprobar que los cables de los dos adaptadores (principalmente el del extrusor) están bien conectados. En la imagen se ve como uno de los dos cables del termistor está suelto:
· Revisar que el cable plano esté correctamente colocado, en la imagen se ve como está suelto de un lado y no hace buen contacto:
ERROR MINTEMP BED
POSIBLES CAUSAS:
· Mala conexión en el conector de la electrónica, revisar.
· Mala conexión en la parte de la cama caliente, revisar conector.
· Cable cortado en algún punto.
Revisar las conexiones anteriormente citadas y reiniciar la máquina.
ERROR MAXTEMP
POSIBLES CAUSAS:
· El tornillo que sujeta el termistor al cuadradillo del hotend está demasiado apretado, aflojar el tornillo 1/8 de vuelta y reiniciar la máquina.
· Los dos cables están pelados en algún punto y provocan el cortocircuito.
ERROR MAXTEMP BED
POSIBLES CAUSAS:
· Cortocircuito en los cables del termistor de la cama caliente, revisar el cable del termistor
Revisar las conexiones anteriormente mencionadas y reiniciar la impresora.
ERROR HEATING FAILED
POSIBLES CAUSAS:
· Los cables de alimentación de la cama o el extrusor no están bien conectados en la electrónica.
· El cable de alimentación del cartucho del extrusor no está bien conectado en los adaptadores electrónicos (LION PRO 3D).
· El cable plano está dañado (LION PRO 3D).
· El cartucho del extrusor está dañado.
· El cartucho se mueve. Comprobar tirando minimamente de los dos cables rojos.
Revisar las conexiones anteriormente mencionadas y reiniciar la impresora.
PARADA DE EMERGENCIA
POSIBLES CAUSAS:
· Se ha pulsado el botón de parada de emergencia (situado al lado de la pantalla e indicado con el símbolo “X”).
· El botón de emergencia ha quedado pulsado por el rozamiento con la chapa o el metacrilato, aflojar LCD y recolocar.
· Se ha dejado la máquina con la cama y/o el extrusor calientes durante demasiado tiempo.
PARADA DE EMERGENCIA.
ERROR THERMAL RUNAWAY
Una vez alcanzada la temperatura objetivo, esta disminuye cuando debería estabilizarse. La electrónica incorpora un sistema de protección que desactiva cualquier calentamiento en caso de comportamientos no deseados. POSIBLES CAUSAS:
· CARTUCHO CERAMICO SUELTO: Comprobar en caliente (210ºC), si el cartucho se mueve hay que fijarlo, con el tornillo o con pasta térmica si la rosca está desgastada.
· Se ha colocado el cristal en la cama después de haber comenzado el calentamiento de la misma. Puede que el cristal estuviera mas frío, paralizando la subida de temperatura.
· Las conexiones de la alimentación de la cama o el extrusor no son efectivas y se pierde potencia. Revisar conexiones.
· La potencia del bloque calefactor no es suficiente y no aumenta a partir de cierta temperatura. Subir el voltaje de salida de la fuente de alimetnación a 13v girando el tornillo naranja de la imagen y midiendo la salida con un voltimetro:
Revisar las conexiones anteriormente citadas y reiniciar la máquina.
· CARTUCHO CERAMICO ESTROPEADO: Si los anteriores puntos son correctos, hay que sustituir el cartucho. VISITAR.
